Японцы на берегах Невы. 10 лет заводу NISSAN в Санкт-Петербурге

Nissan_title

Завод Nissan в Санкт-Петербурге

«У каждой профессии запах особый…». Этот стишок Джанни Родари знают многие. Равно как и окончание: «только бездельник не пахнет никак». На сегодняшний момент как нельзя актуальная история, не правда ли? Когда самое время работать, не опуская рук, улучшать качество, оптимизировать расходы, разворачиваться к клиентам лицом, предлагая апгрейд уже знакомых товаров и услуг, расширять ассортимент… В общем, завоевывать рынок, несмотря ни на что. Неплохо понимая ситуацию в сегодняшнем автомобильном бизнесе нашей страны, я с превеликим удовольствием принял приглашение компании Nissan посетить завод в Санкт-Петербурге и увидеть своими глазами, как один из крупнейших мировых автоконцернов справляется с нынешней обстановкой и каково вообще живется автомобильному производству иномарок в нашей стране. И, скажу я вам, японцы не разочаровали.
Ну хотя как японцы… Nissan давно уже стал глобальной корпорацией, объединившись с Renault и вот недавно еще и Mitsubishi взяли под крыло. А про АвтоВАЗ все и так уже знают. Но тем не менее, исповедовать принципы, присущие всем японским производителям, питерскому заводу, равно как и всем остальным производственным площадкам Nissan в Европе, Америке и Азии — совершенно не мешает.
Nissan_title.jpg
Скажу сразу — поводов для высадки десанта журналистов и блогеров (всего было около 120 человек) в промзоне Каменка Санкт-Петербурга было целых два — 10 лет сборочному производству Nissan в России и запуск производства Nissan Murano нового поколения.
Но для начала — про сам завод.

Свои амбициозные планы производитель не прячет и заявляет в открытую о стремлении стать самым желанным азиатским брендом.
Само предприятие расположено на участке земли в 165 гектар, из которых пока используется меньше половины. Официальное открытие завода состоялось в 2009 году и с тех пор, конечно, многое изменилось. Например, два года назад площадь цехов увеличилась почти вдвое — были открыты цех штамповки кузовных деталей и запущено производство пластиковых бамперов. То есть локализация производства продолжает увеличиваться, при этом использутся собственные мощности, а не привлеченные со стороны поставщики, контролировать качество которых в нашей стране крайне проблематично.
Производственные мощности завода позволяют выпускать 100.000 автомобилей в год при трехсменной работе. Однако реалии последних двух лет корректируют планы и на сегодняшний день производство работает в одну смену. За 2015 год из ворот завода вышло 33.000 автомобилей, которые отправились к российским дилерам.

Однако, даже работая в одну смену, сотрудники завода производят почти полную линейку кроссоверов Nissan — Qashqai, X-Trail, Murano и Pathfinder. Причем по полному циклу сборки. То есть собираются кузова, красятся, навешиваются агрегаты — в общем, не было автомобиля — и на тебе — новыенький, блестящий кроссовер питерской сборки.

Основная часть комплектующих и агрегатов приходит из Японии. Остальное — из Китая или России.

Причем, что вполне естественно, все основные и самые важные агрегаты, делаются не у нас в стране. Отчасти потому, что это пока невыгодно, а отчасти потому, что некому.

В России штампуют металлические панели кузовов, отливают бампера, стекла, делают сиденья, выпускные системы, тормозные и топливные линии. Непосредственно на заводе для Murano изготавливают боковины кузова, «торпеду» и бампера.

Линия производства пластиковых деталей практически полностью автоматизирована — в смену работает всего 10 человек, остальное делают роботы. Остается лишь подавать заготовки и контролировать качество на выходе.

Вообще, на заводе Nissan роботы во многом помогают людям. Например, в развозе комплектующих по рабочим местам.
По сути, процесс проходит с двух сторон. Есть пост сборки колес:

Здесь резину одевают на диск, проверяют целостность, балансируют, в общем, на выходе получается готовое колесо — только прикрутить к ступице.

Двигатели, коробки передач и прочие массивные агрегаты на специальном конвейере отправляют со склада на линию сборки. Остальная мелочевка едет на специальных роботизированных тележках до нужно поста, где рабочие производят определенную операцию. Иногда (в зависимости от ситуации или комплекта деталей) к делу подключаются электрокары, которыми управляют люди.

В другой части завода роботы производят сварку кузовных элементов. В статике это, конечно, мало вечатляет, но вживую выглядит очень внушительно — тележка-робот подвозит деталь к сварочному аппарату и он по заданной программе, самостоятельно, делает точечную сварку. Конечно, процесс сварки кузовов автоматизирован не на 100%, однако самые ответственные работы выполняет техника.

В итоге полностью собранный кузов, с дверями и капотом, отправляется на финальную проверку, которую проводят уже люди.

После сборки и проверок пора и раскрасить кузова в предусмотренные для каждого цвета

При всем при том, что роботов на заводе немало, реальная автоматизация производства составляет 30-40%. Причина проста — при нынешних объемах производства полная роботизация элементарно не нужна. Генеральный директор завода, Дмитрий Михайлов, рассказал, что автоматизация вводится на заводе по мере необходимости. Таким образом, удается лучше отработать (вначале руками) все процессы производства и сборки и на определенном этапе (когда объем производства тех или иных деталей или работ, или определенный процесс, уже выходят за пределы возможностей ручного труда или его необходимости) определяется — нужно на этот участок ставить роботов, или нет.

Соответственно, на сегодняшнем этапе получается сделать рабочий процесс гибким и быстро масштабировать производство согласно необходимости. Что с полным конвейером намного более сложный процесс.
Соответственно, окрашенный кузов, после промежуточного контроля качества, попадает на подвесной конвейер и за дело берутся уже сборщики, к которым со склада уже привезли все, что нужно для их участка работ.

На участке ходовой части происходит установка подвески, двигателя и трансмиссии в сборе.

Ну а дальше — заправка технологическими жидкостями, монтаж интерьера и разнообразные проверки.
Кстати, на каждом этапе сборки действует жесткая система контроля качества. От качества сварных швов до качества покарски и зазоров между элементами кузова. В случае обнаружения брака оператор дергает за специальный шнурок, останавливая конвейер, а дальше принимается решение об устранении брака. Нулевая терпимость к деффектам — система, введенная практически на всех предприятиях крупных автомобильных брендов во всем мире. Получается фактически многоуровневый контроль на каждом этапе сборки.

После сборки автомобили попадают на финишную визуальную проверку, где проверяется качество сборки и подгонки замков, уплотнителей и многого другого, а также на специальном отрезке контроля — проверка качества окраски кузова.
Дальше — сход-развал, роликовый стенд и дождевальная камера.
У многих покупателей новых автомобилей возникает вопрос — а почему мой автомобиль с пробегом в 10-30 километров? Да вот почему ) Когда все системы подключены, спидометр и одометр уже работают, через многочисленные проверки и тесты автомобиль проходит уже своим ходом. Проверяется работа двигателя в «боевом» режиме, работа коробки передач и прочих систем, а также аудиовизуальное качество сборки. Плюс к этому размещение на парковке завода, заезд на автовоз, парковка дилера, предпродажная подготовка — так что нет ничего страшного, если новый автомобиль, в пленке, имеет какие-то цифры пробега. Оно и к лучшему — значит, проверено!

Знаете, что еще меня порадовало? Вот такие плакаты, висящие на заводе буквально на каждом шагу. И это не просто агитация — это политика компании. Понимающей непростую ситуацию и старающейся «выжать» из нее максимум возможного не только в финансовом, но и в имиджевом эквиваленте.
Особенно мне понравился средний блок. Ну как, товарищи сторонники «всемирного заговора автопроизводителей»? Как вам лозунг «Одна минута нашей качественной работы обеспечит 8 лет жизни автомобиля без поломок»? А? Вы-то ждали, что тут может быть написано «Даешь работоспособность автомобиля не более, чем на срок гарантии»? Или что-то в этом духе?
Индийская хижина вам. Вот.

Благодаря подобному подходу, в 2012 и 2014 годах Российский завод получал награды «Лучший завод по качеству продукции» среди всех сборочных предприятий Nissan в мире.

Что еще добавить? Разумеется, на японском предприятии практикуется “кайдзен” — стремление к постоянному улучшению и оптимизации всех процессов. Поэтому у каждого сотрудника есть возможность предложить свое ноу-хау или лайфхак, и быть услышанным. Внедрение автоматизации, кстати, во многом произошло по российским рецептам…

Скажу вам так. Кто бы то что ни говорил про качество российской сборки, как бы кто не выкладывал в соцсетях «секретные» сведения про сборку автомобилей молотками, факт остается фактом — на иностранных предприятиях, выпускающих автомобили в нашей стране, с качеством все более чем хорошо. У Nissan, во всяком случае, точно. Когда видишь своими глазами, как люди относятся к производству и процессам, как они работают, как организованы процессы — оно намного понятнее, чем со стороны и по слухам.
Тем более, когда на продукции стоит шильдик одного из крупнейших мировых производителей, просто непозволительно подрывать репутацию бренда и делать что-то плохо.

Хочется пожелать Nissan в России только развития, увеличения продаж и, соответственно, расширения завода.

Добавить комментарий